Så växer skyddsskon fram

Skisser till skor, bilder på skor, och riktiga skor fyller Richard Parents lilla kontorsrum hos Arbesko i Örebro. Själv provgår han två olika skor för att jämföra, en modell på var fot. Han arbetar som modellör, vilket betyder att han skapar nya skomodeller. Den här dagen ritar han en sportsula, som ska tas fram av ett mindre företag inom koncernen. Richard Parents rum är första anhalten under den eftermiddag då företagets vd Peter Geisler visar arbetet som ligger bakom en skyddssko, från produktutveckling till färdig sko.

Arbeskos vd Peter Geisler

Richard Parent är företagets första akademiskt utbildade industridesigner. Men Peter Geisler poängterar att äkta modellör blir man inte i första taget. En gång i veckan har de därför ”Lasseakademien”, då en pensionerad anställd kommer och håller lektion.
– Våra gamla modellörer är oerhört skickliga, men de ritar inte så mycket utan gör så att säga skon i huvudet. Sedan tar de kniven och skär ut skon. Det finns saker som man inte kan lära ur en bok. Man måste lära sig fysiskt, informationen ska överantvardas.

Företagets andra modellör, Cathrine Bejfalk, arbetar mer i den gamla andan. Hon har en bakgrund som provnåtlerska, då hon sydde nya modeller som modellörerna tagit fram. Men även hon använder dator och CAD, ett program för tredimensionell grafik.

Vid skärbordet går Cathrine Bejfalk från teori till praktik, när hon med skalpellen skär till en yrkessko.

Richard Parent poängterar att det inte går att skapa en sko enbart vid skrivbordet.
– En snygg skiss räcker inte, frågan är hur skon ser ut när den fått volym, blivit tredimensionell. Ett helt platt material draperas runt en läst, och blir en sko.

Ergonomin, vad som känns bra för den som ska bära skon, är förstås mycket viktigt.
– Foten är jättekänslig, man känner i varje steg om något är fel. Tittar man på en sko består den av många små bitar. Hamnar man en millimeter fel på lädret eller tyget fungerar det inte.
Richard Parent spanar ständigt på folks skor, funderar över både funktionen och formen, vad som kan tilltala t ex någon som på fritiden går i sneakers. Det är ingen slump att en hel del modeller vid en första anblick inte ser så skyddsskolika ut.
– Jag får ganska mycket input från människor. I min telefon har jag mycket bilder på fötter…

Skyddsskor ställer höga krav på teknik. Man gör inte en skyddsko bara genom att sätta dit en stålhätta, som Peter Geisler uttrycker saken. Ska skon t ex vara till någon på ett aluminiumstålverk måste den vara både värme- och kemikaliebeständig. Därför ska en sådan känga kunna doppas i flytande aluminium tre sekunder utan att förstöras, och den är sydd med kevlartråd, samma material som används i skottsäkra västar.

Peter Geisler är själv i hög grad inblandad i produktutvecklingen. Den uppfinning som han är mest stolt över är den gel som finns i hälen på Arbeskos skor.
– Hälkudden i foten är elastisk. Gelen förlänger hälens elasticitet. Jag fick idén när jag hörde om hur en forskare som undersökt värnpliktigas fötter kunde förutse vilka som skulle få fotproblem.

Skorna har en stötdämpande gel i hälen.

Halka är ett annat problem som engagerar honom. Avrundad häl och mejselformade sulmönster gör skon säkrare.  Men det finns fler lösningar, säger Peter Geisler.
– Om alla sulor kunde vara mjuka i temperaturer ner till minus 20 skulle vi inte ha så mycket problem med halka. Man får inte grepp med en stel sula. Vi har tagit fram en vinterstövel med sula i en ny, svindyr gummikvalitet, som håller sig mjuk även när det är riktigt kallt.

Från kontoret i Örebro tar det en kvart till lager och fabrik i Kumla. Detta är klassisk skomark, det var här svensk skoindustri växte fram och blomstrade ända till dess att de svenska skorna allt mer konkurrerades ut av billigare importerade. Snart kommer Arbesko att vara den enda fabriken, när Kavat flyttar sin produktion till Bosnien. Men även Arbesko har en del av sin produktion utanför Sverige. Nåtlingarna, som är skornas överdel, tillverkas i Brasilien. Det är förstås en ekonomisk fråga, konstaterar Peter Geisler, det blir billigare med halvfabrikat.
– Men det är även så att det i Brasilien finns kor med tjockt, bra skinn. De äter inte kraftfoder, och de får leva 1-2 år längre än svenska kor.

Från början köpte Arbesko från olika underleverantörer, men sedan 1995 har de en egen fabrik i Brasilien, Oksebra.
– Vi har en helt annan kontroll nu. Tidigare kunde underleverantören gå i konkurs, eller plötsligt få in en stor order från USA som de prioriterade. Vi kan se till att bestämmelser om arbetsvillkor och miljö följs.  Vi betalar kvällsskola för de anställda som inte har grundskola, berättar Peter Geisler.

Lästerna ger skorna dess form, och finns i alla storlekar som tillverkas.

I Brasilien stansas läderbitar ut till ovanlädret, sedan sys alla bitarna ihop. Den s k nåtlingen fraktas sedan med båt till Sverige och fabrikerna här. Arbeskos andra fabrik, Norrviken, ligger i Skee på västkusten.

Inne i fabrikshallen i Kumla forslas ställ med blå och gröna läster från den ena arbetsstationen till den andra. De som arbetar här använder till stor del maskiner som gör moment som tidigare gjordes helt för hand. Men lästerna som skorna sitter på är tunga, och arbetet sliter i längden på framför allt axlar och nacke. Detta är dagens vanligaste arbetsskador i branschen, förr när mer gjordes för hand, var skärskador vanliga.

Erik Dalbark arbetar vid sid- och bakompinnmaskinen. Förr i tiden gjordes detta moment helt för hand.

Fabriken har en mindre stans- och nåtlingsavdelning för tofflor, och en stor s k pinningsavdelning, där bakkappor formas, ovanläder sträcks, tåhättor och bindsulor monteras (Se ruta till höger för de olika momenten). Trots att det används halvfabrikat, de färdiga ovandelarna, krävs mycket arbete av många människor för att en sko ska bli klar.

I plastfabriken vägg i vägg tillverkas sulorna. Färgpigment, isocyanater och polyol vispas ihop, sprutas snabbt in i en sulform, där materialet jäser som en deg och omvandlas till polyuretan. Den färdiga sulan monteras på, kanterna putsas. Skorna förses med etiketter som visar att de är CE-märkta, sedan snörs de, men bara i första hålen – ett sätt att hålla nere kostnader, eftersom det innebär mindre arbete. De packas i lådor för att gå vidare till centrallagret intill.

Efter klockan fyra står fabriken tom. För tillfället tillverkas 600 par om dagen och då räcker ett skift. Vid högkonjunktur kör de 3-skift och gör 1100 par om dagen.
Vad är då anledningen till att Arbesko finns kvar i Sverige? Peter Geisler pekar på att skorna de tillverkar ställer så höga krav på teknik.
– Närheten gör att det går att kontrollera kvaliteten exakt.  Vi kan vara mer flexibla med modeller och storlekar. Ur industriell logistikvinkel är det en oerhörd fördel att ha nära till sin egen produktion. Det går också snabbare att prova nya idéer vid produktutvecklingen, och att anpassa sig till kunders behov.

Kommer ni att fortsätta sluttillverka skorna i Sverige?
– Du frågar mig i djupet av en lågkonjunktur. Det är tufft för svensk industri och vi gör industriskor till största delen.   Det är klart att fortsätter det så här måste vi göra något, men om det bara vänder uppåt en 10-15 procent ordnar det sig.